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钟世宏开篇就定下来了基调:
“贺工,能不能考虑通过减小电流强度或者缩短脉冲宽度的办法,在加工过程中减小重熔层的厚度?”
坐在这里的都是老技术,既然问题已经确定在出现了重熔层,那么一些基本的原理还是难不倒大家的。
被称为贺工的中年人叫做贺涛,就是负责电火花打孔加工过程的工段长。
可惜基本原理和实际操作中还是存在距离。
贺涛果断摇了摇头:
“涡轮叶片的材料加工难度本来就高,减小电流强度虽然能缓解重熔问题,但会影响到开孔的精度和位置,现在8个安培的电流,已经是我们工段经过测试之后,确定能维持加工质量的最小电流了。”
“至于缩短脉冲宽度,那不是我们能控制的,需要更换更好、更精密的电极,夹装设备也要更换……”
他没有继续说下去,但结论已经非常明显了。
如今这个电火花小孔加工机床都是经过410厂几年攻关才拿出来的东西,上哪去找更先进的设备去
制造业有时候就是这样,牵一发而动全身,看着原理很简单的事情,想要落实在生产端,往往需要很长时间的努力才能突破。
“既然没办法在加工过程中减小重融层厚度,那就只能考虑后处理工序了。”
钟世宏看向了另外一位工程师。
对方轻轻咳嗽了两声,然后说道:
“我刚刚看了电子显微镜的检测结果,目前的02mm铰刀只能清除小孔内壁的毛刺和残渣,从重融层的金相结构判断,它的硬度很高,没办法通过机械铰孔手段完全去除。”
“另外,涡轮叶片本身就是对形变要求很高的薄壁件,机械铰孔过程难度很大而且效率很低,每片产品上光气膜孔就有上百个,如果对每个小孔都做一遍,恐怕没有100-200个工时根本打不住,算下来一台发动机大概得用……两个月时间。”
讨论进度一时间陷入了停滞。
深孔加工本来就是机械制造过程的老大难问题,而涡轮叶片由于其特殊的工作环境,对于生产制造的要求更加苛刻,气膜孔数量大直径小,很多常用的抛光手段都没办法使用。
实际上,以410厂自己的技术实力,甚至连给重融层做厚度检测都做不到。
这也是他们此前一直没发现这个问题的一个客观因素。
从会议开始就坐在钟世宏旁边的常浩南一直没有开口。
他在面前的笔记本上把目前的几个主要难题一一列举了出来。
首先是必须有一种硬度足够高的东西,这样才能把重融层给去掉,根据刚才的讨论结果,钢制铰刀并不能满足这一要求。
其次是这个过程不能对叶片本身造成损伤,装夹过程最好足够简单。
最后是加工效率得足够高,最好能够同时处理一个叶片上的几百个气膜孔,而不是一个一个来。
……
一时间也摸不到思路的常浩南几乎是无意识地拿起面前的杯子,喝了一大口水。
晚餐吃的肉芽炒肉,有点塞牙……
而就在这个时候,一道灵光突然闪过脑海。
似乎……这个过程跟漱口,或者说洗牙有点类似?
那是不是可以考虑用水……
不对,考虑用掺杂了高硬度磨料的流体来对重融层进行去除呢?
联系不上编辑,174再说吧,大体内容就是通过测试发现了重融层的存在,顺便让主角头脑风暴了一下有关大飞机生产的布局问题