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“太准了，实在是太准了……”
对于一个工程学模型而言，这个精度确实已经跟做梦差不多了。
不过常浩南对此倒是并不感到意外，实际上在大家第一次开会的时候，王钦黎提出的那个思路就已经相当有前瞻性，而他又在那上面进行了一些修改，把装配过盈、温度差和外部机动过载等几个之前由于非线性过强而难以计算的因素纳入考虑，精度大幅提高是显而易见的事情。
在连续看了几台电脑上的数据之后，所有人的注意力都已经转移到了不远处的实验设备上面。
实际上，旁边正在减速过程中的这十几台设备，都已经连续运行了上百个小时时间。
对于寿命等效加速试验来说，这些轴承也都已经到达了自己的寿命终点，这从电脑上面记录的数据已经跟稳态运行时相比出现明显异常就能看出来。
而每一台设备里面测试的轴承，都是经过专门设计的典型结构参数。
根据常浩南在实验之前进行的计算，它们每一种都会对应不同的失效模式。
而动力学性能预测只是一小部分内容，最终见真章的，还是对于轴承失效模式的计算能否跟实际情况一一对应。
如果能，那就可以直接让华夏的轴承行业，乃至整个机械制造行业进入一个新的时代。
一个能够直道超车的时代！
尽管这个过程可能不是三两年就能完成的。
但对于华夏的科研人员来说，难，从来不是问题。
问题是过去看不到希望。
别人的产品更好意味着用户更多，用户更多意味着产生的数据更多且更有价值，而这些数据又可以反馈回来进一步优化出更好的产品。
基本所有的高端行业，都满足这个良性循环的模型。
在这种情况下，你要想实现超越，要么就等着外部环境发生大的变化，要么就干脆换一条赛道。
而常浩南这套东西，则是完全不讲理的打破了这个循环。
在更好的算法框架下，我优化产品需要的数据量可能只是你的十分之一甚至更低，那这个玩法可就不一样了。
很快，十几台实验设备接连停止了运转。
又经过一段时间的冷却之后，负责实验的操作人员把轴承一个个地取了下来。
“一号轴承，根据计算，在工作过程中最大接触应力为2500pa，次表层最大剪切应力距表面约125μ，失效形态推测为次表层起源的疲劳剥落。”
甚至都不需要去看设备上贴着的标签，常浩南都已经能复述出每个轴承的计算结果。
“没错，剥落面积约为50x15，次表层蝶形组织距离滚道表面约105~129μ，最大长度约为40μ……”
“二号轴承，工作过程中最大dn值238x106·r/，接触区瞬时温度达300c以上，失效形态推测为轴承套圈及保持架断裂。”
“三号轴承，轴承滚道及保持架表面磨损失效……”
“四号……”
“……”
“十六号，轴承滚道表面起源点蚀失效……”
当常浩南报出最后一个实验对象的故障情况之后，整个实验室里面，除了电脑主机运转时产生的嗡嗡声以外，再无半点其它声音。
“结果如何？”
几秒钟的沉寂过后，常浩南转过身，看向面前的几十个人。
张靖手里捧着一本实验记录本，上面每一行内容的最后，都是一个对号。
“都……都能对上！”